Plant Layout: Betydning, Behov og Viktighet

Etter å ha lest denne artikkelen vil du lære om: - 1. Betydning og definisjon av planteoppsett 2. Behov for planteoppsett 3. Viktighet 4. Mål 5. Faktorer som påvirker 6. Typer 7. Fordeler.

Betydning og definisjon av anleggsoppsett:

Planteoppsett er det mest effektive fysiske arrangementet, enten eksisterende eller i planer for industrielle anlegg, dvs. arrangement av maskiner, prosessutstyr og serviceavdelinger for å oppnå størst mulig koordinering og effektivitet av 4M (Menn, Materialer, Maskiner og Metoder) i en plante.

Layoutproblemer er grunnleggende for alle typer organisasjoner / bedrifter og har erfaring i alle slags bekymringer / virksomheter.

Tilstrekkelig utforming påvirker effektiviteten av etterfølgende operasjoner. Det er en viktig forutsetning for effektiv drift og har også mye til felles med mange problemer. Når anleggets område er avgjort, er det neste viktige problemet før bedriftens ledelse å planlegge egnet utforming for anlegget.

definisjoner:

Ifølge James Lundy, "Layout innebærer identisk tildeling av plass og arrangement av utstyr på en slik måte at de totale driftskostnadene blir minimert."

Med Mallick og Gandreau sier "Plant layout er en planløsning for å bestemme og arrangere det konstruerte maskineri og utstyr til en plante, enten etablert eller påtatt, på det beste stedet, for å tillate den raskeste strømmen av materiale til laveste pris og med minimumshåndtering ved behandling av produktet, fra mottak av råmateriale til forsendelse av ferdig produkt. "

Ifølge Apple, "Plant layout planlegger banen hver komponent / del av produktet skal følge gjennom anlegget, koordinere stiene til de ulike delene, slik at produksjonsprosessene kan utføres på den mest økonomiske måten, og deretter utarbeide tegning eller annen representasjon av arrangementet og endelig se at planen er riktig iverksatt. "(Plattform og materialhåndtering av Apple).

I ordene til Sansonneti og Mallick (Factory Management, vol. 103) "Det plasserer riktig utstyr, kombinert med riktig sted, for å tillate behandling av en produktenhet på den mest effektive måten, på kortest mulig avstand og i kortest mulig tid. " Den siste definisjonen synes å være mest hensiktsmessig.

Behov for Plant Layout:

Mange situasjoner gir anledning til problemet med planteoppsett. To planter med lignende operasjoner kan ikke ha identiske layouter. Dette kan skyldes størrelsen på anlegget, prosessens natur og ledelsens kaliber.

Nødvendigheten av anleggsoppsett kan bli følt, og problemet kan oppstå når:

(i) Det er designendringer i produktet.

(ii) Det er en utvidelse av bedriften.

(iii) Det er foreslått variasjon i avdelingenees størrelse.

(iv) Noen nye produkter skal legges til den eksisterende linjen.

(v) En ny avdeling skal legges til bedriften, og det er omfordeling av eksisterende avdeling.

(vi) En ny plante skal settes opp.

Viktigheten av Plant Layout:

Oppsettet av en plante er ganske viktig i lys av den ovennevnte definisjonen, men betydningen av en layout kan variere sterkt fra industri til industri.

Muligheten for å oppnå best mulig utforming er direkte proporsjonal med følgende faktorer:

(i) Vekt, volum eller mobilitet av produktet:

Hvis sluttproduktet er ganske tungt eller vanskelig å håndtere med dyrt materiell eller mye arbeidskraft, vil det være viktig å flytte produktet minst mulig, for eksempel kjele, turbiner, lokomotiver og skipsbyggingsbedrifter mv.

(ii) Kompleksiteten til sluttproduktet:

Hvis produktet består av et meget stort antall komponenter og deler, kan stort antall personer være ansatt til å håndtere bevegelsen av disse delene fra butikk til butikk, eller fra maskin til maskin eller en monteringspunkt til en annen, for eksempel bilindustrien.

(iii) Prosessens lengde i forhold til håndteringstid:

Hvis materialets håndteringstid representerer en vesentlig del av produksjonstidspunktet, kan eventuell reduksjon i håndteringstidspunktet for produktet føre til stor produktivitetsforbedring av industrienheten, for eksempel Steam Turbine Industry.

(iv) Omfanget som prosessen har tilnærmet masseproduksjon:

Ved bruk av automatiske maskiner i industrien for å vedta masseproduksjonssystem for produksjon vil volumet av produksjon øke. I lys av høy produksjonsutgang vil større prosentandel av manuell arbeid bli forpliktet til å transportere utdataene med mindre utformingen er god.

Mål for god anleggsoppsett:

En god heller en optimal layout er en som gir maksimal tilfredshet til alle involverte, dvs. aksjonærer, ledende ansatte og forbrukere.

Målene med en god layout er som følger:

(i) Skulle gi alle de involverte total tilfredshet.

(ii) Materiell og intern transport fra en operasjon til den neste er minimert og effektivt styrt.

(iii) Produksjonsflaskehalsene og overbelastningspunktene skal elimineres slik at inntak av råvarer og halvfabrikata beveger seg raskt fra en arbeidsstasjon til en annen.

(iv) Skal gi høyt arbeid i prosessomsetning.

(v) bør utnytte rommet mest effektivt; kan være kubisk utnyttelse.

(vi) Skal sørge for arbeiders bekvemmelighet, fremme trivsel og sikkerhet for dem.

(vii) Bør unngå unødvendig kapitalinvestering.

(viii) Bør hjelpe til effektiv utnyttelse av arbeidskraft.

(ix) Bør føre til økt produktivitet og bedre kvalitet på produktet med redusert kapitalkostnad.

(x) Skulle gi lett tilsyn.

(xi) Skal gi plass til fremtidig utvidelse av anlegget.

(xii) Skal sørge for riktig belysning og ventilasjon av arbeidsstasjonene

Faktorer som påvirker anleggsoppsett:

Uansett hva slags utforming som vurderes, skal følgende faktorer vurderes fordi disse faktorene har betydelig innflytelse på utformingen av oppsettet.

(i) Mannfaktor:

Mannen er veldig fleksibelt element som kan gjøres egnet for alle slags layouter.

Hovedhensyn er som følger:

(i) Sikkerhets- og arbeidsforhold.

(ii) Menneskekraftkrav-ferdighetsnivå for arbeidstakere, deres nummer og deres treningsprogram.

(iii) Manekraftutnyttelse i anlegget.

(iv) Menneskelige relasjoner.

(ii) Materialfaktor:

Den inneholder de ulike råmaterialene som råvarer, halvfabrikata og materialer i prosessskrap, ferdige produkter, pakkematerialer, verktøy og andre tjenester.

Hovedhensynene er:

(i) Design og spesifikasjoner for produktet som skal produseres.

(ii) Antall og utvalg av produkter og materialer.

(iii) Fysiske og kjemiske egenskaper ved ulike materialer.

(iv) Komponenter eller materiale og deres driftssekvens, dvs. hvordan de går sammen for å generere sluttproduktet.

(iii) Maskinfaktor:

Driftsmaskinen er også en av de viktigste faktorene, derfor er all informasjon om utstyr og verktøy nødvendig for inspeksjon, bearbeiding og vedlikehold mv.

(i) Prosessene og metodene skal standardiseres først.

(ii) Valg av maskiner og verktøy er avhengig av type prosess og metode, slik at riktig maskineri og annet støtteutstyr skal velges ut fra produksjonsvolum.

(iii) Utnyttelse av utstyret avhenger av variasjonen i produksjon, krav og driftsbalanse.

(iv) Maskiner bør brukes til deres optimale nivåer av fart, mate og dybde.

(v) Maskinkrav er hovedsakelig basert på prosessen / metoden.

(v) Vedlikehold av maskiner og utskifting av deler er også viktig.

(iv) Bevegelsesfaktor:

Det handler hovedsakelig om bevegelse av menn og materialer. En god oppsett bør sikre korte trekk og bør alltid ha en tendens til ferdigstillelse av produktet. Det inkluderer også interdepartmental bevegelser og materialhåndteringsutstyr. Dette inkluderer strømningsmønsterreduksjon av unødig håndtering, plass for bevegelse og analyse av håndteringsmetoder.

(v) Waiting Factor:

Når materiale eller menn er stoppet, oppstår venter som koster penger. Venterkostnad inkluderer håndteringskostnad i venteplass, penger knyttet til tomgangsmateriale etc.

Venter kan forekomme ved mottakspunktet, materialer i prosessen, mellom operasjonene etc.

De viktige hensynene i dette tilfellet er:

(a) Plassering av lagrings- eller forsinkelsespunkter.

(b) Lagringsmetode.

(c) Plass til å vente.

(d) Beskytt utstyr for lagring og unngå forsinkelse.

(vi) Servicefaktor:

Det omfatter aktiviteter og fasiliteter for personell som brannvern, belysning, oppvarming og ventilasjon etc. Tjenester for materiale som kvalitetskontroll, produksjonskontroll, tjenester for maskiner som reparasjon og vedlikehold og verktøy som kraft, drivstoff / gass og vannforsyning etc.

(vii) Byggfaktor:

Den inkluderer utvendig og innebygd bygningsfunksjoner, bygningens form, type bygning (enkeltrom eller fler etasjer) etc.

(viii) Fleksibilitetsfaktor:

Dette inkluderer hensyn som følge av endringer i materiale, maskiner, prosess, mann, støtteaktiviteter og installasjonsbegrensninger etc. Det betyr lett å bytte til nye arrangementer, eller det inkluderer fleksibilitet og brukbarhet av layouter.

Typer Plant Layout:

Produksjonsresultater fra menn, materialer og maskiner sammen med ledelsen. Egenskapene er endret. For å produsere et produktoppsett begynner med hvilket element eller element som er nevnt ovenfor, bevege seg.

Med tanke på bransjens type og produksjonsvolum skal typen av layout som velges, avgjøres fra følgende:

1. Produkt eller linjeoppsett.

2. Prosess eller funksjonell layout.

3. Fast posisjonoppsett.

4. Kombinasjonstype Layout.

1. Produkt eller linjeoppsett:

Hvis alt prosessutstyr og maskiner er arrangert i henhold til produktets rekkefølge, blir utformingen kalt produkttype av layout. I denne typen layout produseres kun ett produkt eller en type produkt i et driftsområde. Dette produktet må standardiseres og produseres i store mengder for å rettferdiggjøre produktoppsettet.

Råmaterialet leveres i den ene enden av linjen, og går fra en operasjon til den neste ganske raskt med et minimumsarbeid i prosess, lagring og materialhåndtering. Fig. 3.3 viser produktoppsett for to typer produkter A og B.

Fordeler som tilbys av produktoppsett:

(i) Senker total materialhåndteringskostnad.

(ii) Det er mindre arbeid pågår.

(iii) Bedre utnyttelse av menn og maskiner.

(iv) Mindre gulvområde er opptatt av materiale i transitt og for midlertidig lagring.

(v) Større enkelhet av produksjonskontroll.

(v) Total produksjonstid er også minimert.

Begrensninger av produktoppsett:

(i) Ingen fleksibilitet som vanligvis kreves, er oppnådd i dette oppsettet.

(ii) Produksjonskostnadene øker med et fall i produksjonsvolum.

(iii) Hvis en eller to linjer løper lys, er det en betydelig maskinløshet.

(iv) En enkelt maskinbrudd kan stenge hele produksjonslinjen,

(v) Spesialisert og streng tilsyn er viktig.

2. Prosess eller funksjonell oppsett:

Prosessoppsettet er spesielt nyttig der lavt volum av produksjon er nødvendig. Hvis produktene ikke er standardiserte, er prosessoppsettet mer ønskelig, fordi det har større prosessfleksibilitet enn andre. I denne typen layout er maskinene ikke arrangert i henhold til operasjonssekvensen, men er ordnet etter arten eller typen av operasjonen.

Denne utformingen er vanligvis egnet for ikke-repeterende jobber. Samme type operasjonsanlegg er gruppert sammen, slik som dreiebenker blir plassert på ett sted, alle boremaskiner er på et annet sted og så videre. Se figur 3.4 for prosessoppsett. Derfor er prosessen som utføres i et hvilket som helst område, ifølge maskinen tilgjengelig i det området.

Fordeler med prosessoppsett:

(i) Det vil være mindre duplisering av maskiner. Dermed vil totale investeringer i utstyrskjøp reduseres.

(ii) Det gir bedre og mer effektivt tilsyn gjennom spesialisering på ulike nivåer.

(iii) Det er større fleksibilitet i utstyr og mannekraft, slik at belastningsfordelingen lett kan kontrolleres.

(iv) Bedre utnyttelse av tilgjengelig utstyr er mulig.

(v) Fordeling av utstyr kan enkelt håndteres ved å overføre arbeid til en annen maskin / arbeidsstasjon.

(vi) Det vil være bedre kontroll over kompliserte eller presisjonsprosesser, spesielt hvor mye inspeksjon er nødvendig.

Begrensninger av prosesslayout:

(i) Det er lange materialestrømningslinjer, og det er derfor nødvendig med dyr håndtering.

(ii) Total produksjons syklus tid er mer på grunn av lange avstander og venter på ulike punkter.

(iii) Siden mer arbeid er i kø og venter på videre drift, oppstår flaskehalser.

(iv) Generelt er det nødvendig med et større gulvareal.

(v) Siden arbeid ikke flyter gjennom bestemte linjer, er telling og planlegging mer kjedelig.

(v) Spesialisering skaper monotoni, og det vil være vanskelig for de lagtarbeidere å finne jobb i andre næringer.

3. Fast posisjonoppsett:

Denne typen layout er minst viktig for dagens produksjonsindustri. I denne typen layout forblir hoveddelen i fast posisjon, andre materialer, deler, verktøy, maskiner, arbeidskraft og annet støtteutstyr blir brakt til dette stedet.

Hovedkomponenten eller -delen av produktet forblir i fast posisjon fordi den er for tung eller for stor, og som sådan er det økonomisk og praktisk å bringe de nødvendige verktøyene og utstyret til arbeidsplassen sammen med mannekraften. Denne typen utforming brukes til produksjon av kjeler, hydrauliske og dampturbiner og skip etc.

Fordeler som tilbys av fast posisjonoppsett:

(i) Materialbevegelsen er redusert

(ii) Investeringer er minimert

(iii) Oppgaven utføres vanligvis ved operatørgruppen, og dermed sikres kontinuitet i operasjonen

(iv) Produksjonssentralene er uavhengige av hverandre. Derfor kan effektiv planlegging og lasting gjøres. Dermed blir total produksjonskostnad redusert og

(v) Det gir større fleksibilitet og tillater endring i produktdesign, produktmiks og produksjonsvolum.

Begrensninger av fast posisjonoppsett:

(i) Kvalifisert mannekraft er nødvendig.

(ii) Bevegelse av maskinerutstyr til produksjonssenter kan være tidkrevende.

(iii) Kompliserte inventar kan være påkrevd for posisjonering av jobber og verktøy. Dette kan øke produksjonskostnadene.

4. Kombinasjonstype Layout:

Nå dager i ren tilstand er det sjelden funnet en form for oppsett som er diskutert ovenfor. Derfor er layoutene som brukes i bransjer generelt kompromisset med de ovennevnte layoutene. Hver layout har visse fordeler og begrensninger derfor vil næringer ikke like å bruke noen form for layout som sådan.

Fleksibilitet er en svært viktig faktor, så layoutet bør være slik som kan støpes i henhold til industriens krav, uten mye investering. Hvis de gode egenskapene til alle typer oppsett er tilkoblet, kan man få en kompromissløsning som blir mer økonomisk og fleksibel.

Prinsipper for planteoppsett:

Ifølge Muther er det seks grunnleggende prinsipper for "best layout".

Disse er:

(i) Generell integrasjonsprinsipp:

I henhold til dette prinsippet er det beste oppsettet som gir integrasjon av produksjonsanlegg som menn, maskiner, råvarer, støttende aktiviteter og andre slike faktorer som resulterer i det beste kompromisset.

(ii) Prinsippet om minimumsavstand:

I følge dette prinsippet bør bevegelsene til menn og materialer minimeres.

(iii) Flowprinsipp:

Ifølge Muther er det beste oppsettet en som arrangerer arbeidsstasjonen for hver operasjonsprosess i samme rekkefølge eller rekkefølge som danner behandler eller monterer materialene.

(iv) Prinsipp for kubisk romutnyttelse:

I henhold til dette bruker det beste oppsettet kubisk plass, dvs. plass tilgjengelig både vertikalt og horisontalt, er mest økonomisk og effektivt utnyttet.

(v) Prinsippet om tilfredshet og sikkerhet:

I henhold til dette prinsippet er det beste oppsettet som gir tilfredsstillelse og sikkerhet til alle berørte arbeidstakere.

(vi) Fleksibilitetsprinsipp:

I bilindustrien og andre allierte næringer der produktmodeller endres etter en gang, gir fleksibilitetsprinsippet adopsjon og omarrangement til en minimal kostnad og minst ulempe.

Fordeler med en god planteoppsett:

Fordelene uttrykt av Mallick og Gandeau er som følger:

Til arbeideren:

(i) Reduser arbeiderenes innsats.

(ii) Reduserer antall handlinger.

(iii) Utvider prosessen med spesialisering.

(iv) Tillatelse til å arbeide under optimale forhold ved å eliminere overbelastning.

(v) Produserer bedre arbeidsforhold ved å eliminere overbelastning.

(vi) Reduserer antall ulykker.

(vii) Gir bedre ansatte service fasiliteter / forhold.

(viii) Gir grunnlag for høyere inntjening for ansatte.

I arbeidskostnad:

(i) Øker utgangen per mann-time.

(ii) Reduserer oppsettetid som er involvert.

(iii) Reduserer antall operasjoner, eller noen operasjoner kan kombineres.

(iv) Reduserer antall håndtere. Dermed reduseres lønnskostnadene.

(v) Reduserer lengden på tråder.

(vi) Reduserer tapte bevegelser mellom operasjonene.

(vii) Konverterer operatøren til en produsent i stedet for en håndterer ved å eliminere de ulike unødvendige bevegelsene.

I Andre Produksjonskostnader:

(i) Reduserer kostnaden for dyre forsyninger.

(ii) Reduserer vedlikeholdskostnader.

(iii) Reduserer verktøyets erstatningskostnader.

(iv) Påvirker en sparing i kraftbelastninger.

(v) Reduserer ødeleggelse og skrap. Dermed blir avfall minimert

(v) Eliminerer noe av avfallet i råvareforbruk.

(vii) Forbedrer kvaliteten på produktet ved å redusere håndtering.

(viii) Gir bedre kostnadskontroll.

I produksjonsperioden:

(i) Forkorter bevegelsene mellom arbeidsstasjoner.

(ii) Reduserer produksjons syklusen i hver avdeling.

(iii) Reduserer lengden på reisen av produktet for ferdigstillelse.

(iv) Reduserer den totale produksjonstiden for produktet.

I produksjonskontroll:

(i) Tilrettelegger kvitteringer, forsendelser og levering av innganger og ferdigvarer.

(ii) Gir tilstrekkelige og praktiske lagringsanlegg.

(iii) Tillater maksimal mulig utgang med samme inngang.

(iv) Paces produksjon og bestemmer produksjonsflyt.

(v) Gjør produksjonstiden forutsigbar.

(vi) Lag planlegging og sending automatisk.

(vii) Setter opp produksjonssenter og tillater rett linjeoppsett av produkter for masseproduksjon.

(viii) Tillater oppsett etter prosess for jobbbestilling.

(ix) Flytter arbeidet i gang ved de fleste direkte linjer.

(x) Reduserer antall tapte eller mishandlede deler som fører til minimering av avfall.

(xi) Reduserer papirarbeidet for produksjonskontroll og reduserer antallet lagerbeholdere. Dermed reduseres produksjonskontrollutgifter.

I Tilsyn:

(i) En tendens til å lette byrden av tilsyn.

(ii) Bestemmer kontrollkontrollen.

(iii) Reduserer kostnadene ved tilsynsprosessen.

(iv) Reduserer kostnaden for stykkeltall.

(v) Reduserer mengden inspeksjon som er involvert.

I kapitalinvestering:

(i) Inneholder permanent investering på sitt minimumsnivå.

(ii) Holder planten fra å bli foreldet før den er slitt ut.

(iii) Reduserer investeringen i maskiner og utstyr ved

(a) Øke produksjonen per maskin.

(b) Bruk av tomgangstiden.

(c) Redusere antall operasjoner per maskin.

(iv) Opprettholder en riktig balanse av avdelinger.

(v) Eliminerer bortkastet midtgangen.

(vi) Reduserer kapitalinvesteringen ved riktig plassutnyttelse av materialhåndteringsutstyr som kreves.

(vii) Reduserer lagerbeholdningen i arbeid og ferdig produkt.