Shell Molding: Prosedyre, Fordeler og ulemper

Etter å ha lest denne artikkelen vil du lære om: - 1. Prosedyre for Shell Molding 2. Fordeler med Shell Molding 3. Ulemper.

Prosedyre for Shell Molding:

Skallformingsprosessen består av å lage en tynn form rundt et oppvarmet metallmønster. Det anvendte støpematerialet er en blanding av tørt, fint silikasand og 3 til 8 prosent av en termohærdende harpiks som fenolformaldehyd eller ureaformaldehyd.

Spesielt preparerte harpiksbelagte sander brukes også. Blandingen for støping må være tørr og frittflytende. Konvensjonelle tørrblandingsteknikker anvendes for å oppnå støpeblandingen.

Prosessen med skallstøping er vist i figur 4.12 består av følgende trinn:

Trinn I:

Et oppvarmet metallmønster (ca. 180 ° C til 375 ° C) klemmes over en støpeboks. Støpeboksen inneholder støpeblanding med termohærdende harpiks. Fig. 4.12 (a).

Trinn II:

Det oppvarmede metallmønsteret med støpeboks er invertert i kort tid på ca. 0, 5 til 1 minutter. Blandingen når det kommer i kontakt med varmmetallmønster, dannes et skall på rundt 6 mm tykt rundt mønsteret. Fig. 4.12 (b).

Trinn III:

Støpeboksen sammen med mønsteret er igjen omvendt for å bringe den i originalposisjon. Skallet dannet med harpiksbundet sandblanding holdes på overflaten av mønsteret, mens den upåvirkede sandblandingen faller ned i esken. For å helle skallet helt, må det oppvarmes ved 230 ° C til 350 ° C i ca. 1 til 3 minutter, i ovnen. Fig. 4.12 (c).

Trinn IV:

Skallet frigjøres deretter fra ovnen, og skallet blir fjernet fra mønsteret ved hjelp av ejector pins, noen ganger påføres et silikonfrigøringsmiddel på mønsteret før det klemmes til boksen for å hindre at det feste seg i skallet. Fig. 4.12 (d).

Trinn V:

Skallhalvdelene er festet med klemmer og støttet i en kolbe med underlagsmateriale. Nå er hulrommet klar til å helle smeltet metall som skal støpes. Fig. 4.12 (e).

Skallforming er egnet for masseproduksjon av tynnveggede støpejernstøpegods med en maksimal vekt på opptil 20 kg. Imidlertid kan støpegods på opptil 450 kg produseres med denne metoden. Denne metoden brukes også til produksjon av aluminiumslegeringer.