Ruting: Betydning, Funksjoner og Prosedyre

Etter å ha lest denne artikkelen vil du lære om: - 1. Betydning av ruting 2. Rutefunksjoner 3. Prosedyre 4. Fordeler 5. Ruting i jobbbestilling, batch / intermittent og kontinuerlig produksjon.

Betydning av ruting:

"Ruting betyr bestemmelse av ruten som skal følges av hver del / komponent som forvandles fra input / råmateriale til sluttprodukt."

Åpenbart hvor en enkelt del / produkt er produsert av et sett med maskiner, blir jobben med ruting automatisk eller mekanisert. I kontinuerlige produksjonssystemer med linjetype eller produkttypeoppsett er det ikke nødvendig med ledelsesarbeid for ruting, selv om forskjellige sett med maskiner kan benyttes ved fremstilling av produktene i slike systemer.

For ulike typer produkter som skal produseres som i intermittent produksjonssystem, blir ruting en kompleks oppgave.

Ruting av en produksjonsrekkefølge inneholder fullstendig informasjon om produktet som skal produseres, fullstendig informasjon om hver operasjon som skal utføres, oppsetttid og standardtid som trengs for å fullføre jobben / produktet.

Funksjoner for ruting:

I alle tekniske næringer er trinnene i retning av forberedelse for produksjon av et produkt mer eller mindre det samme og forekommer som følger:

(i) Fremtidsproduktet eksisterer bare som en ide i oppfinners sinn, og han tegner skissen.

(ii) Det mulige produktet er dypt analysert, studert og utviklet for å forberede tegningene.

(iii) Det neste trinnet er å utarbeide arbeidstegninger som kan inkludere delene og tegningene til tegningene.

(iv) Blåtrykk av tegningene med nødvendige tekniske detaljer er utarbeidet.

Når produktet er standardisert og arbeidet er repeterende, blir tegningene av komponentene / delene utarbeidet med følgende overveielser:

(i) Operasjonene og prosessene som kreves for å produsere komponentene.

(ii) Materialet som kreves for produksjon av produktet.

(iii) Fremgangsmåten for fremstilling.

I slike tilfeller vil den ferdige utformingen utarbeidet av ingeniøravdelingen og mottatt i produksjonskontrollavdelingen inkludere følgende:

(i) Liste over deler, aggregater og underenheter.

(ii) Blå utskrifter av hver komponent / del.

(iii) Komplett spesifikasjon av materiale som kreves for hvert produkt.

(iv) Grenser og toleranser på hver del.

(v) Spesifikasjoner for bearbeidingsprosessen hvorved delen skal produseres,

(vi) Sekvens av operasjoner som skal utføres.

(vii) Tidsgodtgjørelser (oppsett og driftstid) for hver operasjon / prosess.

Ruteprosedyre:

Ruteprosedyren består av seks beslutninger som nevnt nedenfor:

(i) Lag og kjøp beslutning:

Produktet som skal produseres og som nødvendige deler analyseres grundig for å avgjøre hvilke deler / komponenter som skal gjøres og som skal kjøpes i lys av følgende fakta:

(i) Kostnads ​​sammenligning for å lage og kjøpe.

(ii) Hvorvidt den tilgjengelige arbeidskraften kan utnyttes for å komme inn i anlegget.

(iii) Om eksisterende maskiner som er inaktiv, kan benyttes.

(iv) Om inngangsmaterialer og maskiner er tilgjengelige i anlegget for produksjon eller krever innkjøp.

(ii) Materiel:

Etter riktig analyse av produktet bestemmes kvaliteten og mengden av materialer som er nødvendig, og regningen av materialer som vist i figur 7.2 er fremstilt.

Fra denne proforma er mengden materiale som kreves for hver del kjent og kan derfor anskaffes. Noen firmaer utarbeider separate lister for ferdige komponenter og råvarer. For å vite hvor mye materiale som skal kjøpes eller anskaffet, skal mengden av materialer i butikkene være kjent.

(iii) Forberedelse av ruteark:

Det tredje trinnet med rutingsprosedyren er bestemmelsen av operasjoner som kreves sammen med deres sekvens for å fremstille produktet. Rutebeslutningen fastslår hvilke operasjoner som er nødvendige for å behandle produktet, og lister dem i sin rekkefølge på ruteplan eller driftsark. Operasjonen eller rutearket er vist i figur 7.3

Fra denne ruteplanprosessen kan flytskjema fremstilles som hjelper til å visualisere operasjoner som kan forenkles, kombineres eller elimineres. Videre kan det hjelpe til med å endre operasjonssekvensen.

(iv) Lotstørrelsesbestemmelse:

Ved masse- eller kontinuerlige produksjonssystemer kan de matematiske relasjonene brukes til å finne ut størrelsesstørrelsen som skal behandles. Tanken er å bestemme antall enheter som skal produseres i ett parti. Hvis produktet skal produseres for å oppfylle forbrukerens krav, oppstår ikke spørsmålet om størrelsesstørrelsen.

(v) Bestemmelse av skrapfaktor:

Mengden avfall som er avhengig av skrapfaktorene, anslås. Skrapfaktoren er det forventede normale skrapet som oppstod i løpet av produksjonen. Som vi vet at alle komponentene som produseres på ulike arbeidsstasjoner, ikke oppfyller de nødvendige standarder og de som ikke bestått inspeksjon, skal overses som skrap.

Videre går ikke det totale materialet som tas til behandling av produktet, inn i sluttproduktet. Skrapfaktorbestemmelse er dermed en viktig del av ruteprosedyren.

Ved å bestemme skrapfaktoren, skal det være kjent hvor skrapet skal skje, uansett om det skjer progressivt under fabrikasjon / produksjon av deler, sluttmontering eller helt plutselig etter en viss operasjon eller etter ferdigstillelse av montering.

Hvis skrap oppstår på et tidspunkt i prosessen, kan en enkelt skrapfaktor ta seg av det forventede skrapet ved punktet, men når skrap er progressiv, er kumulativ skrapfaktor avgjørende for å tjene formålet. Det ville være bedre å trene materiellet kravet tilbake fra det ønskede nivået av ferdig produkt.

Den vanlige øvelsen bør være å fastslå disse faktorene fra tidligere erfaring, for å bestemme arbeidskraften, de viktigste maskinene / utstyret og materialene. Skrapfaktoren spiller således en viktig rolle i fastsettelsen av arbeidskraftkrav og lasting av ulike maskiner.

(vi) Å gi nødvendig informasjon og skjemaer:

For å utføre ruting som planlagt er det nødvendig med ulike former og prosedyrer som gir nødvendig informasjon til formålet. Ulike former som f.eks. Produksjonsordre, jobbbillett, inspeksjonsbillett, flytteordre, verktøyskort og utstyrskort er vist i fig. 7.4 til 7.8 er også forberedt i denne prosessen.

Typen av skjemaer som brukes i hver avdeling, avhenger av typen av produksjon. Produksjonsordre vist i figur 7.4 som inneholder navn, nr., Beskrivelse, mengde av delen som skal produseres. Serienr. og annen informasjon brukes alltid i jobbproduksjonsproduksjon.

Hvis produksjonsprosessen er enkel, blir mange planteformer kombinert i ett ark kalt hovedruten. Dette er et flerbruksark som også reduserer papirarbeidet betydelig.

Typen av skjemaer som brukes i hver avdeling, avhenger av typen av produksjon. Produksjonsordre vist i figur 7.4 som inneholder navn, nummerbeskrivelse, mengde av delen som skal produseres, serienummer og annen informasjon brukes alltid i jobbproduksjonsproduksjon.

Fordeler med ruting:

(i) Effektiv utnyttelse av tilgjengelige ressurser.

(ii) Reduksjon i produksjonskostnader.

(iii) Kvalitetsforbedring oppstår,

(iv) Systemets produktivitet forbedres og

(v) Gir grunnlag for lasting og planlegging.

Ruting i jobbbestilling, batch / intermittent og kontinuerlig produksjon:

I jobbordreproduksjon er maskinene arrangert i henhold til prosesstypen av oppsettet. I denne typen produksjon siden hver gang det er ny jobb, går virksomheten fra jobb til jobb i henhold til varierende spesifikasjon. Dermed varierer antall operasjoner og deres sekvens betydelig.

Rutebladet er utarbeidet for gjennomføring av hver ordre og krever derfor en større arbeidserfaring. Produktet passerer gjennom et større butikkgulv med tilbakesporing. Rutingen blir også utsatt for produksjonsflaskehalser, venter og rushing i henhold til arbeidsloggene og maskinlastene som er tilgjengelige for dem. Dermed i jobbordreproduksjon. Ruteprosedyren er vanskelig og kompleks.

I batch rekkefølge / Intermittent produksjon er også generelt utstyret arrangert i prosess type layout. Operasjonene og deres sekvens er forskjellige fra batch til batch. Rutebladene vil kreve revisjon når produksjonen av batch endres. Dermed er ruting relativt enklere sammenlignet med jobbordreproduksjon.

Ruting i kontinuerlig / masseproduksjon gir ikke noe problem på grunn av produkttypen av layout, hvor maskinene er ordnet etter operasjonssekvensen som skal utføres på komponentene. I lys av de standardiserte produktene kan antall operasjoner og deres sekvens standardiseres.

Utstyret er ordnet i rekkefølge med automatiske håndteringssystemer. Rutingen blir rutinemessig og mekanisert, da produksjonen krever spesiell oppmerksomhet i tilfelle avbrudd til produksjonsflyt på grunn av visse faktorer som maskinbrudd eller strømbrudd og mangel på materialer. Dermed er ruting i masseproduksjon enklest.